Abkanten und Biegen

Egal, was Sie biegen wollen – mit Klinkhammer kommen Sie an Ihr Ziel, denn bereits das erste Teil einer Serie ist perfekt. Um Ihre Metallbleche in die gewünschte Form zu bringen, setzen wir genauso wie beim Zuschnitt auf hochpräzise und flexible Hightech-Biegemaschinen, ausgestattet mit modernster Hydraulik und Elektronik.

Abkantpressen

LVD 320 / 40 easy form

  • Presskraft 320 t
  • Biegelänge 3.000 mm

Trumpf V130

  • Presskraft 130 t
  • Biegelänge 3.000 mm

Abkanten - Ihre Blechteile in Form gebracht

CNC-Abkantpressen mit max. 320 t Presskraft, Maschinenbreiten bis 4.000 mm und Abkantlängen bis 3.000 mm, garantieren stets gleichbleibende Biege-Ergebnisse mit höchster Genauigkeit und Flexibilität. Verschiedene Winkel und Tiefen werden beim Abkanten durch ein Werkzeugsortiment aus Stempeln und Matrizen sichergestellt. Winkelmesssysteme und Anschläge zur Positionierung von Teilen sorgen für die entsprechende Genauigkeit beim Abkanten und eine schnelle Bearbeitung von Serien. Mit innovativer Konstruktionssoftware werden 2D- und 3D-Bauteile konstruiert und Ihre Daten über Schnittstellen verarbeitet.

Mit unseren geschulten und erfahrenen Fachleuten führen wir Ihre Aufträge und Wünsche innerhalb kurzer Lieferzeiten, in höchster Qualität, zu fairen Preisen aus. Fordern Sie uns heraus, wir freuen uns auf Ihre Anfragen.

Abkanten

CAD-Hinweise für Biegeteile beim Abkanten

  • Verarbeitbare Dateiformate: STEP, SLDPRT
  • Das Bauteil ist ein Volumenkörper
  • Das Bauteil ist einheitlich gefärbt
  • Minimale Bauteilabmessungen: 20 x 20 mm
  • Maximale Bauteilabmessungen: 2980 x 1480 mm
  • Maximales Bauteilgewicht beim Abkanten: 150 kg

So konstruieren Sie Biegeteile fertigungsgerecht

Werkstoff   

Umrechnungsfaktor

Stahl

           1 bis 3

Edelstahl

           0,8 bis 1,2

Aluminium

           0,9 bis 3

Mindestbiegeradius beim Abkanten

Ein Unterschreiten des Mindestbiegeradius führt zu Rissen an der Außenseite, Quetschungen an der Innenseite und Veränderung des Querschnitts in der Biegezone. Es besteht daher ein hohes Risiko, dass das Blechbiegeteil beim Abkanten bricht.
Berechnung des Mindestbiegeradius:
Innenradius = Blechdicke x werkstoffspezifischer Umrechnungsfaktor

Lochabstände beim Abkanten

Beim Abkanten von Blechen kommt es an der Kantlinie und im umliegenden Bereich zu Verformungen. Im Innenradius wird das Material gestaucht, im Außenradius gestreckt. Je näher Löcher an der Kantlinie liegen, desto stärker verformen sie sich beim Abkanten. Zusätzlich haben die Materialdicke und die Öffnung der Matrize unmittelbaren Einfluss auf den Verformungsbereich. Beim Abkanten kann ein Verformen der Löcher verringert oder vermieden werden, indem Mindestabstände zwischen Kantlinie und Lochbohrung eingehalten werden.
Berechnung des minimalen Lochabstands zur Kantlinie bei Rundlöchern:
Minimaler Lochabstand =  Biegeradius + 2x Blechstärke

Freischnitte in der Biegezone

Kann der Mindestabstand zur Abkantlinie nicht eingehalten werden, verhindern Freischnitte eine ungewünschte Verformung beim Abkanten. Freischnitte sind Aussparungen in der Biegezone. Die Stabilität des Bauteils darf jedoch nicht beeinträchtigt werden. Die ideale Form für das Freischneiden der Biegezone ist eine rechteckige Aussparung mit runden Ecken.

Schenkellänge beim Abkanten

Ist die Schenkellänge des Bleches zu kurz gewählt, liegt beim Abkanten eine Seite des Werkstücks nicht mehr auf dem Biegewerkzeug auf. Dasselbe Problem entsteht, wenn zwei Abkantungen zu nahe beieinander liegen. Die Mindestlänge des Schenkels beim Biegen hängt von der Weite der Matrize ab. Diese ist unter anderem abhängig von der Stärke des abzukantenden Materials und dem Werkstoff.
Grober Richtwert zur Berechnung der Schenkellänge beim Abkanten:
Minimale Schenkellänge = 6 x Blechdicke
Bei einer Blechdicke von 5 mm sollte somit die minimale Schenkellänge 30 mm betragen.

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